一、齒輪加工變形問題
齒輪加工熱處理變形是一個不可逆的塑性變形，首先應該從應力與應變的關系入手。從金屬材料應力-應變曲線知道，金屬材料在外力作用下先有一個彈性變形，在彈性可逆變形過程中應力與應變保持單值線性關系，服從胡克定侓。當外力增加到一定程度的時候，外力大于屈服極限材料發(fā)生塑性變形，塑性變形的的實質(zhì)是晶體內(nèi)部產(chǎn)生滑移，外力大于斷裂極限時材料就會斷裂。塑性變形的主要方式是滑移和孿生，主要特征是各晶粒變形的不同時性、不均勻性和各晶粒變形的相互協(xié)調(diào)性。熱處理變形因產(chǎn)生原因不同而有所不同，主要有復雜應力作用下應力值超過材料的屈服強度而產(chǎn)生的塑性變形，組織轉(zhuǎn)變時相變發(fā)生體積變形和淬火后回火不穩(wěn)定組織的時效變形。熱處理變形的影響因素歸類總結(jié)如圖1，根據(jù)圖1結(jié)合具體條件，大致可以分析出影響熱處理變形問題的主要因素。
二、齒輪加工熱處理
討論熱處理過程中內(nèi)應力，要先從簡單的零件含碳量內(nèi)外均勻相同情況下非滲碳淬火件的常規(guī)整體淬火時的零件內(nèi)應力狀況說起，零件在加熱和保溫階段產(chǎn)生熱應力，奧氏體化階段由于奧氏體塑性好，珠光體與奧氏體的體積差較小，產(chǎn)生的組織應力也不大。零件在進行冷卻淬火時會產(chǎn)生兩種不同的內(nèi)應力: 熱應力和相變應力?；ㄩ_兩朵，各表一枝， 先談熱應力，表層與心部只是一種相對簡化的表述方式，工件在加熱和冷卻過程中的真實狀況遠比這個簡單描述復雜得多，實際上由表及里是連續(xù)性的物體空間，表層與心部并沒有明確的分界。在熱應力的作用下冷卻淬火時最終使工件表層呈壓應力狀態(tài)，而心部呈拉應力狀態(tài)。在冷卻開始的時候表層是正的拉應力，心部是負的壓應力，圖2為圓柱純鐵試樣快冷過程中熱應力變化示意圖，圖2(a) 顯示表層與心部溫差最大在W點出現(xiàn)，心部冷卻開始快于表面冷卻，表面拉應力開始下降，心部壓應力開始上升，在某一時刻U點，表里熱應力相交居于0值即此 時此刻熱應力為零; 隨后由于心部冷卻速度繼續(xù)快于表面，熱應力方向出現(xiàn)反向，表面呈負的壓應力， 心部呈現(xiàn)正的拉應力，最后到某一時刻V點及以后工件溫度很低，鋼的屈服強度升高，熱應力不再引起塑性變形，這樣應力分布就保留下來，成為殘留應力使得工件發(fā)生熱處理變形甚至開裂。圖2(b) 曲線1是試樣完全彈性狀態(tài)下表層應力變化示意圖，曲線2是表層實際應力變化示意圖，曲線3是心部實際應力變化示意圖 。圖2(c) 、2(d) 、2(e) 圖分別表示 W、U、V 點時刻表面與中心的應力狀態(tài)。
三、齒輪不同材料情況發(fā)生
不同應力狀態(tài)下材料屈服強度不同，并非材料性質(zhì)變化而是材料在不同條件 下表現(xiàn)的力學行為不同。只有當內(nèi)應力遠遠小于鋼的脆斷強度時，才可能不會產(chǎn)生開裂。在淬火冷卻過程中，Ms點以上的冷卻主要是受熱應力影響，因為此時沒有馬氏體相變，只有極少的珠光體或貝氏體轉(zhuǎn)變，所以相變組織應力很小，熱應力越大，變形也越大，這是因為此時材料基體處在奧氏體狀態(tài)，塑性較好，一般不會出現(xiàn)開裂現(xiàn)象，但對熱變形影響較大。開裂主要發(fā)生在Ms點以下溫度，內(nèi)因是馬氏體塑性較差，外因是此時的內(nèi)應力總和(即熱應力與組織應力疊加) 大于材料脆斷強度。如果零件截面較大，淬透性又很好，能夠使零件內(nèi)部也發(fā)生馬氏體相變，冷卻一段時間后心部開始轉(zhuǎn)變的時候，表層馬氏體轉(zhuǎn)變早已完成，由于馬氏體轉(zhuǎn)變有體積膨脹傾向， 隨著轉(zhuǎn)變量增加，心部對表層施加的應力越來越大， 將表層脆性的馬氏體層脹開形成裂紋源，繼而擴展造成斷裂。然而，心部馬氏體轉(zhuǎn)變滯后于表層馬氏體轉(zhuǎn)變，兩者不同步往往是開裂產(chǎn)生的主要原因。理論上講在Ms點以下冷卻速度極快，表層和心部馬氏體轉(zhuǎn)變幾乎同步，一起發(fā)生體積膨脹反而不容易開裂。而冷卻速度較慢時，心部馬氏體轉(zhuǎn)變量較低， 組織應力不大，反而不容易開裂。然而，介于兩者之間的中間冷卻速度，表層與心部均會先后發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變，且轉(zhuǎn)變又不同步時，這種情況最容易引起開裂。因此，淬透性越好，且截面厚度又處在一個危險尺寸范圍內(nèi)的零件，特別容易出現(xiàn)淬火開裂，其淬火后的殘余應力狀態(tài)是表面受拉應力，心部受壓應力。